抛光磨头通过物理摩擦、磨粒切削及综合工艺作用，多效去除工件表面毛刺，其原理与过程可归纳为以下要点：
1. 物理摩擦与压力作用
抛光磨头在高速旋转时，其表面（如砂纸、羊毛轮、尼龙纤维等）与工件毛刺部位产生直接接触。通过施加适当的压力，抛光磨头对毛刺形成挤压和摩擦，使毛刺根部因应力集中而逐渐松动、断裂。例如，羊毛轮的柔软纤维能贴合复杂曲面，通过持续摩擦使细小毛刺脱落。
2. 磨粒切削与微磨削
若抛光磨头表面镶嵌硬质磨粒（如金刚石、碳化硅、氧化铝），其切削作用更为显著。磨粒的尖锐边缘在旋转中划过毛刺表面，通过微切削方式逐步削除毛刺材料。粗粒度磨头（如40#-120#）可快速去除较大毛刺，而细粒度磨头（如600#以上）则用于精细修整，避免过度切削损伤工件本体。
3. 弹性变形与适应性贴合
橡胶、硅胶等弹性抛光磨头在压力下发生变形，能紧密贴合工件的不规则表面（如边角、孔洞周围）。这种适应性使抛光磨头可深入狭小空间，对隐藏毛刺进行多方位打磨，确保去毛刺效果均匀无死角。
4. 冷却与润滑辅助
部分抛光工艺中，抛光磨头配合冷却液或润滑剂使用。液体可降低摩擦产生的热量，防止工件热变形，同时冲刷脱落的毛刺碎屑，避免二次划伤表面。例如，金刚石磨头在加工金属时，水冷可延长其使用寿命并提升加工精度。
5. 多级磨头协同作业
实际生产中，常采用“粗磨→精磨→抛光”的多级流程。粗磨头快速去除大部分毛刺，中磨头平整表面，细磨头消除残留痕迹，通过抛光磨头（如羊毛轮）实现镜面效果。这一过程兼顾效率与质量，确保毛刺去除且表面光洁度达标。